\u00c8 una delle grandi sfide della prossima unit\u00e0 NEST “STEP2”: una scala di cemento la cui forma ricorda la spina dorsale umana. Sebbene l’unit\u00e0 sia ancora in fase di progettazione, alcune parti della scala sono gi\u00e0 state prodotte come prototipi. Perch\u00e9 l’unit\u00e0 persegue un grande obiettivo: verr\u00e0 costruito solo ci\u00f2 che ha un futuro nel settore edile. Insieme, i partner lavorano costantemente per essere pronti per il mercato – e questo \u00e8 anche il caso della scala.<\/p>\n\n\n\n
“Negli ultimi due anni, il team di progetto ha sviluppato insieme un concetto completamente nuovo per la produzione di componenti in calcestruzzo personalizzati. Questo \u00e8 stato possibile solo perch\u00e9 gli esperti dell’intera catena del valore hanno lavorato insieme a livello visivo”, afferma con convinzione Enrico Marchesi, responsabile dell’innovazione del NEST e project manager di “STEP2”. Il team interdisciplinare del progetto \u00e8 stato costituito insieme agli esperti di scouting e incubazione del partner principale BASF. \u00c8 composto dallo studio di architettura ROK, responsabile della gestione del progetto, dalla Cattedra di Tecnologie Digitali per l’Edilizia dell’ETH, da esperti di stampa 3D della filiale BASF Forward AM e della societ\u00e0 di stampa 3D New Digital Craft, da esperti del produttore di calcestruzzo prefabbricato SW Umwelttechnik, da ingegneri dello studio di ingegneria WaltGalmarini e da esperti dello spin-off Empa “re-fer”.<\/p>\n\n\n\n
Soluzioni personalizzate Il processo consente di creare soluzioni di calcestruzzo personalizzate, che possono essere adattate in modo ottimale alla rispettiva applicazione e avere un elevato livello di dettaglio. Inoltre, ha anche un grande potenziale nel restauro, ad esempio nella ristrutturazione di edifici storici.<\/p>\n\n\n\n Alta complessit\u00e0 “Affinch\u00e9 la cassaforma stampata in 3D possa essere utilizzata per diverse fasi, abbiamo utilizzato un rivestimento adeguato. In termini di sostenibilit\u00e0, abbiamo optato per un materiale che pu\u00f2 essere nuovamente staccato dalla cassaforma. Solo cos\u00ec possiamo garantire che il materiale sia separato per tipo”, afferma J\u00f6rg Petri di “New Digital Craft”. Lui e il team “Virtual Engineering” di “BASF Forward AM” hanno apportato al progetto il loro know-how pluriennale nel campo della stampa 3D.<\/p>\n\n\n\n “Per BASF Forward AM, il progetto \u00e8 una pietra miliare importante per dimostrare che i materiali utilizzati sono in grado di resistere alle elevate esigenze. Rientra nella nostra strategia di realizzare casseforme con la stampa 3D come alternativa alla costruzione di stampi tradizionali”, afferma Anke Johannes, Direttore Vendite Europa di BASF Forward AM. Per il materiale della cassaforma, il team ha scelto il filamento Ultrafuse\u00ae PET CF15, grazie alle sue eccellenti propriet\u00e0 per le applicazioni di casseforme per calcestruzzo. Alla fine, il concetto di produzione e assemblaggio degli elementi della cassaforma era pronto.<\/p>\n\n\n\n Il test di resistenza L’ufficio tecnico di WaltGalmarini \u00e8 responsabile del calcolo e della valutazione della statica. Per verificare se i valori calcolati corrispondono alla realt\u00e0, i gradini sono stati inviati all’Empa. L\u00ec sono stati sottoposti a varie prove di carico da parte degli esperti dell’Empa, sotto la supervisione dell’ufficio tecnico. Il primo prototipo composto da tre fasi, che sono state tutte testate singolarmente, ha soddisfatto ampiamente le aspettative e allo stesso tempo ha fornito nuovi risultati per ottimizzare il sistema.<\/p>\n\n\n\n Nel prototipo successivo, \u00e8 stata messa alla prova non solo la statica ma anche la costruzione del sistema di scale. Tre gradini sono stati infilati l’uno sull’altro e bloccati insieme utilizzando il “memory-steel”, una tecnica di precompressione innovativa sviluppata dallo spin-off dell’Empa “re-fer”. Nel processo, le barre del tipo “re-bar R18” sono state collocate in cavit\u00e0 predefinite e ancorate meccanicamente. La precompressione \u00e8 stata effettuata mediante riscaldamento elettrico. Successivamente, sono stati eseguiti ulteriori test per analizzare la capacit\u00e0 di carico dei singoli gradini e del sistema nel suo complesso. Il risultato: gli ingegneri hanno ritenuto il sistema complessivo affidabile.<\/p>\n\n\n\n “Sono molto soddisfatto che la scala non abbia convinto solo sulla carta, ma ora anche nella pratica. Questo rappresenta per noi una pietra miliare estremamente importante del progetto”, afferma Michael Knauss di ROK. Con questa “prova di concetto”, la produzione della scala finale pu\u00f2 ora avere luogo – un altro passo importante verso la realizzazione dell’unit\u00e0 NEST “STEP2”.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" La prossima unit\u00e0 di NEST, l’edificio di ricerca e innovazione dell’Empa e dell’Eawag, si chiama “STEP2”. Per circa due anni, i partner della ricerca e dell’industria hanno lavorato su diverse innovazioni nei settori dell’economia circolare, della fabbricazione digitale e industriale, dell’involucro edilizio e dei sistemi energetici, trasformandole in prodotti pronti per la costruzione. Una di queste ha ora raggiunto un importante traguardo: una scala unica al mondo, realizzata con casseforme stampate in 3D e precompressa con un’innovazione dello spin-off dell’Empa “re-fer”, ha superato i test finali del prototipo.<\/p>\n","protected":false},"author":2,"featured_media":49424,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"pmpro_default_level":"","_surecart_dashboard_logo_width":"180px","_surecart_dashboard_show_logo":true,"_surecart_dashboard_navigation_orders":true,"_surecart_dashboard_navigation_invoices":true,"_surecart_dashboard_navigation_subscriptions":true,"_surecart_dashboard_navigation_downloads":true,"_surecart_dashboard_navigation_billing":true,"_surecart_dashboard_navigation_account":true,"inline_featured_image":false,"_monsterinsights_skip_tracking":false,"footnotes":""},"categories":[22359],"tags":[36395,36396,2609,36397,852,3935,10003,19423,1677,4683,2006,36398,36399,5371,33456,36400,36401,2422],"class_list":["post-49429","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-costruzione","tag-energiesysteme-it","tag-fabrikation-it","tag-forschung-it","tag-gebaeudehuelle-it","tag-immobilien-it","tag-immonews-it","tag-innovationen-it","tag-kreislaufwirtschaft-it","tag-meilenstein-it","tag-nest-it","tag-news-it","tag-prototypen-it","tag-schalungen-it","tag-step2-it","tag-tests-it","tag-treppe-it","tag-unit-it","tag-wirtschaft-it","pmpro-has-access"],"acf":{"bild_mit_ki_erstellt_worden":[],"lead":"La prossima unit\u00e0 di NEST, l'edificio di ricerca e innovazione dell'Empa e dell'Eawag, si chiama \"STEP2\". 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<\/strong>La scala “STEP2” dimostra in modo impressionante come le strutture in calcestruzzo possano essere realizzate con l’aiuto della progettazione assistita da computer e delle pi\u00f9 recenti tecnologie di stampa 3D. Utilizzando casseforme stampate in 3D, \u00e8 possibile creare forme pi\u00f9 complesse rispetto alle precedenti casseforme speciali. Allo stesso tempo, la quantit\u00e0 di materiale richiesto pu\u00f2 essere notevolmente ridotta.<\/p>\n\n\n\n
<\/strong>Il progetto della scala proviene dalla Cattedra di Tecnologie Digitali per l’Edilizia dell’ETH. Sulla base di questo, il team del progetto ha sviluppato un sistema di casseforme complesse e basate su parametri per i singoli gradini, che vengono prodotti con la stampa 3D. “Per noi era importante utilizzare la fabbricazione digitale in modo da poter produrre elementi in calcestruzzo estremamente filigranati. Un criterio chiave per il sistema era la riutilizzabilit\u00e0 della cassaforma per la produzione di pi\u00f9 gradini. Allo stesso tempo, abbiamo dovuto tenere conto dei requisiti della stampa 3D e del materiale, nonch\u00e9 delle condizioni di riempimento della cassaforma”, spiega Benjamin Dillenburger, responsabile del team “Tecnologie digitali per l’edilizia”. Per soddisfare tutti questi requisiti, lo scambio all’interno dell’intero team di progetto \u00e8 stato di fondamentale importanza.<\/p>\n\n\n\n
<\/strong>Ora \u00e8 arrivato il momento di trasformare le scale in realt\u00e0. SW Umwelttechnik ha prodotto i gradini nella propria fabbrica con l’aiuto della cassaforma. Come materiale \u00e8 stato utilizzato il calcestruzzo fibrorinforzato ad altissima resistenza. “Il nostro calcestruzzo permette di realizzare forme molto sottili e complesse, che non potrebbero essere realizzate con il normale calcestruzzo armato. \u00c8 fantastico poterlo dimostrare in modo cos\u00ec impressionante con la scala dell’unit\u00e0 “STEP2″”, afferma soddisfatto Klaus Einfalt, CEO di SW Umwelttechnik.<\/p>\n\n\n\n